一条普通的浮法玻璃生产线，恐怕全世界的LCD产量，再放大十倍，都用不掉。经济性很不好。
第二个原因是后续工作复杂。
LCD对玻璃表面的平整度等技术指标，要求相当的高。浮法工艺生产出来的玻璃，要经过很复杂的后续工艺，才可以使用。
经过几轮工艺论证，冰飞的技术人员没招了，最后还是按照成永兴提供的思路，从头开始试验。
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成永兴介绍的工艺方法，就是《溢流熔融法》。
这个方法，后世成为LCD乃至手机屏幕领域的主流，但此时，它只是刚刚投入规模生产。
《溢流熔融法》的发明是在1959年，但几十年来一直没有太大进展。直到1985年，这个技术才被突破，真正变成一个有实用价值的生产工艺。
1989年，康宁刚刚建立它的第一间工厂。正是这间工厂，把康宁送上了玻璃行业霸主地位。
现在还是一切事情的起点。
中国LCD产业，终于与世界同行，一同站在了起跑线上。
液晶产业的第一次景气周期，马上就会到来。
TFT-LCD的大风即将吹起，风口里的一切，都会迎风飘扬。
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《溢流熔融法》这个名字有点怪，但解释起来比较简单。
将玻璃液导入容器，玻璃液到达容积上限后，从容器两侧沿外壁向下溢流而出，类似瀑布一样在下方汇流后形成片状基板。
这种工艺的优点很多，首先前期的设备投资比较低（与浮法相比）。另外玻璃在成型时不需要接触任何介质，不会产生因和介质有接触，而造成玻璃表面性质差异等问题，故此不需要后端抛光等加工步骤。
所以，具有工艺简单，投资小，产能利用率高l等优点。
这种方法的困难之处，在于它需要容器模具。当玻璃尺寸变大的时候，模具也面临因受机械应力，而产生变形。
这时候，如何维持玻璃溶液水平度，如何将熔融玻璃液稳定打入摸具中心，都成了问题。
这种方法制造的玻璃基板，尺寸越大，难度越大。发展到最后，制造液晶显示器的瓶颈，在于玻璃基板的原因就在于此。
但此时，这并不是什么问题。当前LCD的主要面向对象，只是笔记本电脑。大小还没有超过10寸！
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成永兴在玻璃基板上，也准备采用一个反动做法，那就是不切割！
所有的各世代LCD生产线（包括后世的），其生产过程大同小异，都是对一块较大的玻璃基板进行加工。加工完成后，再切割成小块。
这种方式，利于生产效率，增加生产量。
例如，5代线的玻璃基板尺寸是1.2米x1.3米。全部加工完毕，把它切割成6份。每份就是一个27寸（0.6米x0.4米）的成品。一次加工，直接加工出6台显示器（电视）出来。
但这种方式，对产线上的所有设备，及原材料都提出了更高的要求。
0.6米和1.2米（实际是0.4米对1.2米），宽度增加两倍，对上游玻璃基板的制造要求，难度可不仅仅是增加了两倍，而是增加了20倍！
它根本就是能和不能的关系！
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同样道理，它对所有的加工设备，也都提出了更高的要求。
例如光刻机，就必须使其直接可以照射6倍的面积(实际做不到），或者要移动六次，再分别照射。不论哪种，均提出了更高的技术要求。
不提运动零件本身的制造难度，光刻机的体积，就要大一圈吧！
这种更高的技术要求，在国外，也许仅仅是意味着成本。但是在中国，在这个时代，就成了不可能完成的任务。
不切割方案的含义，就是10寸的产品，最多对标11寸的玻璃基板！留个安全距离就可以了。
这种方案牺牲的是运行成本，但是节省的是产线建设成本（设备制造成本），更重要的是难度被极大降低了。
另外，在LCD产线上，最大的成本并不是运行成本，而是设备折旧成本。如果生产设备造价太高，其导致的折旧成本，和节省下来的运行成本比较，很难说哪个更划算。
大基板加工的方式，确实可以增加生产效率，但并不是倍数关系的增加。
用一台大光刻机，运动起来，照射一块大玻璃六遍，看起来是一个工序，但是实际上还是照射了六遍。
这和用一台小光刻机，连续照射六块玻璃相比，效率有高，但高得有限！
而设备呢？
6倍大的光刻机？想想就喜感。
再说了，光源和镜头动起来以后，《不动如山》怎么办？
差评！